选钢渣设备处理方法以钢渣和初选渣钢为原料，采用一套闭路循环生产工艺流程，分别经筛分、负压球磨、干式磁选和风力分级等工序。获得四种高效优质和 高附加值的产品。即含铁量大于90%的可用于炼钢的优质废钢。用于炼铁的高品位铁精粉。用作水泥和混凝土高活性掺合料的钢渣微粉和用于高等级公路路面的钢 渣沥青混凝土面层集料。真正做到了钢渣零排放。彻底地解决了钢渣对环境的污染。

详细：一种钢渣处理方法，包括球磨、分选、磁选。其特征在于：以含Fe量为30-60%。粒度为10-300mm的粗选渣钢为原料。生产含Fe 量>90%的优质废钢。高效钢渣微粉和高品位铁精粉的工艺。其具体工艺步骤为：球磨-重力分级-微粉捕捉-磁选。现分述如下：

A、球磨球磨在风扫球磨机(5)中进行。 将粒度为10-300mm的粗选渣钢放入风扫磨(5)中进行球磨。在研磨过程中采用负压风力操作。风压力为2-10KPa。风量为 1000-5000m3/h。钢渣一边研磨，一边用负压将渣粉吸走。迫使渣与钢分离，分离结果一是含Fe量大于90%粒度为0-100mm的渣钢，进入优 质废钢库(9)中，一是粒度为0-1mm的渣粉。

上图为用于粉磨钢渣铁渣的球磨机设备

上图为用于精选钢渣的干法磁选机。湿法磁选机请浏览相关产品页面介绍。

B、重力分级重力分级在沉降箱中(6)中进行。粒度为0-1mm的渣粉由风扫球磨机中分出后进入沉降箱(6)中进行重力分级。粒度为0-0.1mm的渣粉则进入微粉捕捉系统中。重量大，比重大，粒度为0.1-1mm的进入干式磁选机(4)中。经磁选后，含金属铁小于0.8%的磁选尾矿再进入干式球磨机(2)中进行粉磨，其余部分即成为铁精矿粉，钢渣处理工艺主要有下列几种：

（1）热泼工艺。热熔钢渣倒入渣罐后，用车辆运到钢渣热泼车间，利用吊车将渣罐的液态渣分层泼倒在渣床上(或渣坑内)喷淋适量的水，使高温炉渣 急冷碎裂并加速冷却，然后用装载机、电铲等设备进行挖掘装车，再运至弃渣场。需要加工利用的，则运至钢渣处理间进行粉碎、筛分、磁选等工艺处理。

（2）盘泼水冷(ISC法)。在钢渣车间设置高架泼渣盘，利用吊车将渣罐内液态钢渣泼在渣盘内。渣层一般为30-120mm厚，然后喷以适量的 水促使急冷破裂。再将碎渣翻倒在渣车上，驱车至池边喷水降温，再将渣卸至水池内进一步降温冷却。渣子粒度一般为5-100mm，最后用抓斗抓出装车，送至 钢渣处理车间，进行磁选、破碎、筛分、精加工。

（3）钢渣水淬工艺。热熔钢渣在流出、下降过程中，被压力水分割、击碎。再加上熔渣遇水急冷收缩产生应力集中而破裂，使熔渣粒化。由于钢渣比高炉矿渣碱度高、粘度大，其水淬难度也大。为防止爆炸，有的采用渣罐打孔，在水渣沟水淬的方法并通过渣罐孔径限制最大渣流量。

（4）选钢渣设备风淬法。渣罐接渣后，运到风淬装置处，倾翻渣罐，熔渣经过中间罐流出，被一种特殊喷嘴喷出的空气吹散，破碎成微粒，在罩式锅炉 内回收高温空气和微粒渣中所散发的热量并捕集渣粒。经过风淬而成微粒的转炉渣，可做建筑材料;由锅炉产生的中温蒸汽可用于干燥氧化铁皮。

（5）选钢渣设备钢渣粉化处理。由于钢渣中含有未化台的游离CaO，用压力0.2-0.3MPa，l00℃的蒸汽处理转炉钢渣时，其体积增加 23%-87%，小于0.3mm的钢渣粉化率达50%-80%。在渣中主要矿相组成基本不变的情况下，消除了未化合CaO，提高了钢渣的稳定性。此种处理 工艺可显著减少钢渣破碎加工量并减少设备磨损。