国内外选矿生产实践表明，碎磨作业无论在生产成本或基建投资上都占主要部分，且磨矿又比碎矿高得多。从矿山采出的矿石，最大块度为 1000～1200毫米，经三段破碎至15～25毫米，一般破碎功耗为2.0千瓦·时/吨原矿；再将其磨细至--65目，磨矿能耗高达12～15千瓦·时 /吨原矿。两者相比，破碎作业单位粉碎比的能耗仅为磨矿作业的1/5。破碎现论研究发现，目前的破碎机仅利用了一次粉碎作用，次生粉碎未被充分利用。

为此，进行多段破碎以充分利用能量；“多破少磨”，即将磨碎的能耗转移到破碎，以降低总能耗。

近几年来，我国大多数选矿厂都根据原矿石最大块度，采用多段闭路破碎流程，调整粗、中、细破碎机的配比；有的选矿厂将细碎机轧臼壁裴在中碎机动锥上，充分发挥中碎机生产能力，并缩小细碎机排矿口，降低磨矿机给料粒度。从发展方向看来，在研制新型破碎机的同时，推广应用液压破碎机是实现“多破少磨”的有效途径。

目前，我国已制造出液压破碎机的系列产品，可供采用。生产统汁表明，年处理原矿500万吨的选矿厂，球磨机给矿粒度由13～0毫米降至9.5～0毫米，年节电可达400多万千瓦·时，同时显著地提高球磨机的产量。

例如大孤山磁选厂球磨机给矿粒度从30～0毫米降到20～0毫米，球磨产量可提高8%左右;东鞍山选矿厂球磨机给矿中，--12毫米粒级含量从49.2%增加到84.10%时，其处理量提高25～45%;江西良山铁矿选厂将球磨机给矿粒度从15毫米降到12毫米，并采用细筛再磨工艺，使球磨机台时产量增加34%。