您好，综合国内外的生产实践经验，目前磁铁矿选矿厂工艺流程特点主要有：

（1）在破碎筛分流程中采用预选工艺

矿石在开采过程中，不可避免地要混入一定数量的围岩，特别是地下开采，围岩混入率一般达15～20%，采用无底柱分段崩落采矿方法的地下矿，采出的矿石中围岩混入率都要超过20%。从而，降低了入选矿石的品位。

为了恢复地质品位，节约选厂能耗，减少磨矿量，近几年国内外一些磁选厂，通过新建或技术改造，在破碎筛分流程中采用预选工艺，使用磁滑轮干选抛弃围 岩。一般在中碎或细碎之后进行，也有在粗碎后抛尾。磁滑轮干选矿石粒度最大可达350毫米，抛弃废石的产率一般为5～20%。例如美国银湾选矿厂在进行工 艺流程改造时，于细破碎之后（矿石粒度为20～0毫米）安装了干式磁滑轮分选，抛弃占原矿量20%的废石。山东金岭铁矿选厂是我国最早应用矿石预选技术的 厂家之一。该厂年处理原矿80万吨，采用电磁磁滑轮抛废石，年经济效益达100多万元。首钢矿山公司大石河。水厂两个选厂，年处理原旷1300吨，在磨矿 作业前用干式磁滑轮抛废石，每年多产铁精矿44万吨，净增收入1000万元，浙江漓渚铁矿选厂采用CTDG1210型大块磁选机，分选经粗碎后、粒度为 350～0毫米磁铁矿石，可抛弃产率为17.67%的废石，选厂年处理能力增加20万吨，年总经济效益200万元。

（2）“多破少磨”，降低选厂总能耗

国内外选矿生产实践表明，碎磨作业无论在生产成本或基建投资上都占主要部分，且磨矿又比碎矿高得多。从矿山采出的矿石，最大块度为 1000～1200毫米，经三段破碎至15～25毫米，一般破碎功耗为2.0千瓦·时/吨原矿；再将其磨细至--65目，磨矿能耗高达12～15千瓦·时 /吨原矿。两者相比，破碎作业单位粉碎比的能耗仅为磨矿作业的1/5。破碎现论研究发现，目前的破碎机仅利用了一次粉碎作用，次生粉碎未被充分利用。为 此，进行多段破碎以充分利用能量；“多破少磨”，即将磨碎的能耗转移到破碎，以降低总能耗。近几年来，我国大多数选矿厂都根据原矿石最大块度，采用多段闭 路破碎流程，调整粗、中、细破碎机的配比;有的选矿厂将细碎机轧臼壁裴在中碎机动锥上，充分发挥中碎机生产能力，并缩小细碎机排矿口，降低磨矿机给料粒 度。从发展方向看来，在研制新型破碎机的同时，推广应用液压破碎机是实现“多破少磨”的有效途径。目前，我国已制造出液压破碎机的系列产品，可供采用。生 产统汁表明，年处理原矿500万吨的选矿厂，球磨机给矿粒度由13～0毫米降至9.5～0毫米，年节电可达400多万千瓦·时，同时显著地提高球磨机的产 量。例如大孤山磁选厂球磨机给矿粒度从30～0毫米降到20～0毫米，球磨产量可提高8%左右；东鞍山选矿厂球磨机给矿中，--12毫米粒级含量从 49.2%增加到84.10%时，其处理量提高25～45%；江西良山铁矿选厂将球磨机给矿粒度从15毫米降到12毫米，并采用细筛再磨工艺，使球磨机台 时产量增加34%。